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          粉煤灰蒸養磚生產流水線生產工藝流程詳細說明

          2022-05-05 499

          粉煤灰是煤碳點燃后形成的固體廢物,排出到空間中會維護保養對自然環境和人們身心健康。運用粉煤灰生產制造灰沙磚是一項環境保護、銷售市場巨大的新項目,因為很多人對粉煤灰蒸養磚生產流水線生產工藝流程不了解,在項目投資和制造中碰到許多阻攔,為了更好地營銷推廣該環境項目,我就來揭密下粉煤灰蒸養磚生產流水線生產工藝流程。

           生產制造粉煤灰蒸養磚必須使用粉煤灰、石灰粉等原料,實際步驟如下所示:

          一、原料解決

            1、在混和原料前,務必對生石灰粉開展粉碎和研磨成粉解決,以達到生產工藝流程的規定。一般塊狀的石灰粉必須用破碎機破碎,破碎的石灰粉也必須研磨成粉,一般選用球磨機碾磨。

          二、原料配制

            1、粉煤灰蒸養磚的配制應達到:物理學性尤其是抗拉強度規定在10MPa以上,達到防寒、碳化、強酸強堿、防火、收攏等功能規定;達到磚成型時混合物質延展性的規定;混和比應盡可能控制成本,提升經濟收益。

            2、粉煤灰磚的設計方案配制:粉煤灰:石灰粉=89:11

            一般使用電子器件配料機定量分析開料,可操縱原料配制,提升磚坯抗壓強度。

          三、原料攪拌

            攪拌一般選用兩軸攪拌機,將粉煤灰和石灰粉按科學合理配制定量分析開料運輸至攪拌機內,通過攪拌后運輸至消除倉內,消解2~3h,隨后再運用輪碾開展第二次攪拌。

            初次攪拌使混合物質的成分互相分離出來,提升觸碰總面積,使原材料勻稱混和,提高有機化學吸咐,使水勻稱地分散在攪拌器中,使石灰粉更全面地消化吸收,使混合物質的混和提升,商品的可塑性、成型性和機械性能獲得改進;混合物質的消除將生石灰粉轉換為石灰的全過程,一般調節在2~3h,可以改進成型后磚的特性。

            在消化吸收后,混合物質務必開展二次攪拌,其目標是在消化吸收后揮發一部分水,混合物質的含水量減少約3.5%,為了更好地有利于成型,務必放水攪拌;另一方面,二次攪拌可使小塊原材料粉碎,分散化使原材料更為勻稱和可塑性,有益于成型和提升商品特性。

          四、抑制成型

            混和料運輸至粉煤灰制磚機料倉內,隨后送至制磚機模貝內抑制成型,一般選用兩面充壓成型,成型工作壓力高,磚相對密度和抗壓強度高,產生工作壓力一般不超過20MPa。成型的磚坯出模后由自動式堆垛碼垛到蒸養小轎車上,隨后用放線機拉進休養屋內,其目標是讓磚坯中不必要的水份揮發磚的一部分,提升產品的抗壓強度,還能夠避免磚在升溫操作過程中因為水份的熱變形而裂開。

          五、蒸氣保養

            休養屋內的磚坯夠一釜時,由放線機拉進蒸養釜高壓氧化,一般蒸養分四個環節:

            階段:清除蒸養釜內氣體,提升了水蒸汽的導熱系數,減少了換熱摩擦阻力,提升了蒸氣量,提升了蒸氣工作壓力,提升了釜內的蒸氣溫度,進而加快了維護保養;

            第二階段:加問和充壓,指商品根據蒸氣抵達釜中做到要求工作壓力和溫度的全過程,在這里環節,為了防止磚表層與內部結構溫度的溫度差不一致,因而需要操縱加溫速度,因而加溫速率不可太快,一般調節在1.5~2h內;

            第三階段:控溫恒壓,關鍵指高壓反應釜的工作壓力和溫度至較大工作壓力和溫度到降血壓、減溫這段時間,為確保水化反應的正常的運作,蒸氣工作壓力務必操縱在0.8MPa,可達1.5MPa,控溫恒壓時間為4~6h,選用確保粉煤灰磚的抗壓強度;

            第四階段:緩解壓力制冷:為防止因壓力差和溫度差過大而造成設備裂開、脆裂、抗壓強度降低,蒸養釜內溫度減少不可以太快,一般調節在1.5~2h中間。


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